橡膠制品與其他(tā)工(gōng)程材料不同之處在于它的加工(gōng)過程通常會(huì)面臨許多獨特的、與其它非橡膠材料在加工(gōng)過程中常見問題不同的問題。所以今天我們就詳細的講一下(xià)對(duì)橡膠制品在生産過程中存在的部分主要問題、可能(néng)導緻産生問題的原囲及解決辦法！

1、橡膠産品過于粗糙

原因分析：1.模具表面粗糙，沒清洗幹淨

2.混煉膠焦燒時(shí)間過短。

解決方案：清洗模具；延長焦燒時(shí)間。

2、橡膠産品膠邊過厚，産品超重

原因分析：1.模具裝膠料過多

2. 平闆壓力不足

3. 模具沒有相應的餘膠槽。

解決方案：1.嚴格控制半成品單耗

2. 增大(dà)平闆壓力

3. 改進模具設計(jì)。

3、橡膠産品有氣泡

原因分析：1. 模内或膠料中有雜(zá)質或油污。 

2.硫化不足。

3.壓力不足。

　　      4. 硫化模溫過高(gāo)。

5. 硫化劑加少了(le)，硫化速度太慢。

解決方案：1. 加壓 2. 加長硫時(shí)3. 調整配方，加快(kuài)硫化速度。

　     　4. 多排氣。5. 模溫不能(néng)過高(gāo)。6. 增加硫化劑用(yòng)量。

4、橡膠産品撕裂

原因分析：1. 硫化速度太快(kuài)，膠流動不充分。 2. 模具髒或膠料粘污迹。

　　      3. 隔離劑或脫模劑太多 4. 膠料厚度不夠。

解決方案：1. 降低(dī)模溫，減慢硫化速度。 2. 保持膠料。模具清潔。

　　       3. 少用(yòng)隔離劑或脫模劑。 4. 膠料夠厚。

5、橡膠産品缺膠

原因分析：1.膠料沒有充分流動；

2. 半成品單耗不足或裝膠量不足；

3. 3.模具排氣性能(néng)差；模溫太高(gāo)

解決方案：1.減慢模具上(shàng)升速度并反複放(fàng)氣；

2. 從(cóng)新制定模具裝膠量；

3. 3.改善模具設計(jì)，降低(dī)模溫。